La frecuencia depende del tipo de proceso industrial y la acumulación de residuos. En entornos con generación de hollín o partículas grasas, recomendamos una limpieza mecánica de precisión cada seis meses. Para instalaciones con menor carga contaminante, el intervalo puede extenderse hasta un año, siempre verificando el estado de los filtros y la velocidad de los extractores.

Los signos más comunes incluyen una reducción notable del caudal de aire, aumento de la temperatura en el motor del extractor y presencia de olores persistentes en el ambiente. Realizamos una medición de presión diferencial antes y después del filtro; si la caída de presión supera los valores de diseño, es momento de sustituirlo.

Consiste en ajustar la velocidad del motor para que el flujo de aire cumpla con los requisitos de extracción del proceso. Utilizamos tacómetros y anemómetros para medir las revoluciones por minuto y la velocidad del aire en el conducto. Una calibración correcta evita el sobreconsumo energético y prolonga la vida útil del equipo.

Sí, disponemos de un servicio de atención prioritaria para paradas no programadas. Nuestro equipo técnico puede desplazarse a la planta en un plazo de 24 a 48 horas para diagnosticar y resolver averías en conductos, extractores o filtros. El coste y los plazos se definen según la complejidad de la intervención.

Las auditorías se basan en los requisitos de la normativa de prevención de riesgos laborales y las especificaciones técnicas de los fabricantes de equipos. Evaluamos la eficiencia del sistema, la calidad del aire interior y el cumplimiento de los límites de exposición a contaminantes. No realizamos certificaciones legales, sino informes técnicos detallados para la toma de decisiones.